телефон
ИНОКС
наш телефон:
+7 (351) 216-11-88
многоканальный
Доп. сервисы НаличиеТрубы в наличии Прайс Спец. предложения ГОСТы и ТУ

ТУ 14-3Р-55-2001 - Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

ТУ 14-3Р-55-2001 распространяются на стальные бесшовные трубы для паровых котлов и трубопроводов. Данные технические условия содержат в себе требования, предъявляемые ко всему процессу создания, маркировки, упаковки, транспортировки и хранения труб, а также требования безопасности, методы контроля, гарантии изготовителя.

     Мы предоставляем большой сортамент стальных труб на выгодных условиях! Просто позвоните или напишите нам!

Настоящие технические условия распространяются на бесшовные холоднодеформированные, теплодеформированные, горячедеформированные, в том числе горячепрессованные, и горячепрессованные редуцированные трубы, предназначенные для паровых котлов и трубопро­водов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара.

Для производства используются такие стали, как: 20 и 20-ПВ марка, (углеродистые), стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР (низколегированные), стали марок 10Х9МФБ-Ш, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13П2БС2Н2Д2 (высоколегированны­е), 10Х9МФБ-Ш и 12Х11В2МФ - мартенситные хромистые, 08Х16Н9М2 и 12Х18Н12Т -аустенитные хромоникелевые, 10Х13Г12БС2Н2Д2 - аустенитные хромомарганцевые).

Все изделия проходят ряд обязательных и дополнительных испытаний.

К обязательным относятся:

Контроль размеров

Контроль кривизны

Контроль химического состава

Испытание на растяжение при комнатной температуре

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре

Испытание на твердость

Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением σ 0,.2 (периодический контроль)

Испытание на длительную прочность (периодический кон­троль)

Визуальный контроль качества поверхности

Испытание гидравлическим давлением

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявле­ние продольных дефектов всех видов труб

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявле­ние дефектов типа «расслоение» для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовлен­ных из непрерывнолитой заготовки

Контроль макроструктуры

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

Контроль микроструктуры

Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб

К дополнительным:

Химический анализ металла труб

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCV) и при пониженной температуре (KCU или KCV)

Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением ао.2

Визуальный контроль качества поверхности по более же­стким нормам

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявле­ние дефектов типа «расслоение»

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявле­ние поперечных дефектов

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов по более жестким нормам

Электромагнитный (магнитный, вихретоковый и др.) кон­троль на выявление поверхностных и сквозных дефектов

Испытание на стойкость против межкристаллишой коррозии

Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвуко­вого толщиномера

Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию заказчика холодно- и теплодеформированные трубы могут поставляться по внутреннему диаметру и толщине стенки. 

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка холодно- и теплодеформированных труб диаметром 114-273 мм с толщиной стенки 5-25 мм по сортаменту горячедеформированных труб, а также допускается поставка горяче-, хо­лодно- и теплодеформированных труб других размеров, но в пределах соответствующего сортамента с допускаемыми отклонениями наружного диаметра и толщины стенки, оговоренными в заказе.

1.5.4 По длине трубы могут поставляться:

а) немерной длины:

- горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 12 м, из высоколегированных сталей - от 3 до 9 м;

- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12м;

- холодно- и теплодеформированные из углеродистых, низколегированных и высо­колегированных сталей - от 3 до 12м.

б) мерной длины:

- горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 9 м, но не более указанной в таблицах 2 и 3; из высоколегированных - от 3 до 8,5 м, но не более указанной в таблице 4;

- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12 м, но не более указанной в таблицах 5 и 6;

- холодно-и теплодеформированные - от 3 до 12 м, но не более указанной в таблицах 7 и 8.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб мерной длины, превышающей указанную.

1.5.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допускается поставка не более 10%(по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.

В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается постав­ка не более 5% (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.

В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5% (по массе) труб немерной длины.

1.5.6 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах 9 и 10.

1.5.7 Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за допустимые отклонения.

1.5.8 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать:

- для труб диаметром до 114 мм:

-длиной до 9м- +15 мм;

- длиной от 9 и более - + 35 мм;

- для труб диаметром от 114 мм и более - + 50 мм.

1.5.9 Кривизна горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных реду­цированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать:

- для труб с толщиной стенки до 20 мм -1,5 мм;

- для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм - 2,0 мм;

- для труб с толщиной стенки от 30 мм - 4,0 мм.

Кривизна холодно- и теплодеформированных труб на любом участке длиной 1 м не долж­на превышать 1,5 мм.

Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.

1.5.10 Концы труб должныбьпь обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.

Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной резкой или пилой горя­чей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев.

При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20 мм на каждый рез. Масса труб при поставке определяется без учета припусков.

1.5.11 По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу тру­бы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм.

1.6 Химический состав

1.6.1 Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нормам таб­лицы 11.

Допустимые отклонения от химического состава в металле труб приведены в таблице 12.

По требованию заказчика трубы поставляются с контролем химического состава металла труб.

1.7 Термическая обработка

1.7.1 Трубы должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режимы терми­ческой обработки труб приведены в таблице 13.

Режим термической обработки труб может быть изменен по согласованию между трубо­прокатными и котлостроительными заводами с утверждением НПО ЦНИИТМАШ.

1 Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.

2 Для сталей марок t5XM, 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 15Х1М1Ф, изготовленных скраппроцессом или из медистых руд, допускается содержание меди и никеля до 0,3% каждого; для стали марок 20 и 15ГС допускается содержание никеля и хрома не более 0,4% каждого.

3 В стали 15X1 Ml Ф, выплавленной в электрических печах, содержание углерода должно быть в преде­лах 0,1 1-0,16%, марганца - 0,6-0,9%.

4 Содержание остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ-Ш, 12X11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 должно соответствовать ГОСТ 5632, а содержание остаточного титана в сталях марок 10Х9МФБ-Ш и 12X11В2МФ не должно превышать 0,05%.

5 В сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 вводятся по расчету цирконий до 0, 1 0%, церий до 0,08%. титан до 0,10%,

бор до 0,003% и химическим анализом не определяются. Допускается до 0,25% алюминия

6 В сталь 10Х9МФБ-Ш вводятся по расчету фсрроцерий или мишметалл на 0,05% церия, SiCa на 0,05%

кальция и химическим анализом не определяются.

1.8 Механические свойства

1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соот­ветствовать указанным в таблице 14.

1.8.2 Твердость, НВ, металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 08Х16Н9М2, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не нормируется, но измеряется и заносится в документ о качестве труб.

Нормы твердости труб из указанных сталей будут определены после статистической обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке будут внесены в данные технические условия.

1.8.3 По требованию заказчика трубы поставляются с определением ударной вязкости при комнатной температуре на образцах с концентратором типа V (KCV) и при пониженных температурах от 0 до минус 60°С на образцах с концентраторами типа V (KCV) или типа U (KCU). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в документ о качестве труб.

1.8.4 Пределы текучести при повышенных температурах и длительной прочности ме­талла труб должны соответствовать указанным в таблице 15.

Изготовитель гарантирует соответствие пределов текучести при повышенных темпе­ратурах и длительной прочности металла труб указанным требованиям без проведения испы­таний.

1.8.5 По требованию заказчика трубы поставляются с определением предела текуче­сти при одной или нескольких температурах, приведенных в таблице 15.

1.8.6 Периодически, не реже, чем один раз в три года, проводится контрольная про­верка соблюдения технологии изготовления труб и контрольные испытания пределов теку­чести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб.

Контрольную проверку технологии и контрольные испытания проводит одна из орга­низаций: УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВТИ. При положительных результа­тах контроля УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ или ВТИ подтверждают изгото­вителю правомочность гарантии на срок не более трех лет.



Таблица 14 Механические свойства металла труб при комнатной температуре

Марка стали

Продольные образцы

Твердость по Бриннелю, НВ

Поперечные образцы

Временное сопротивление

? вв,

Н/мм2,(кгс/мм2)

Предел текучести,

? 0,2.

Н/мм2,(кгс/мм2)

Относитель­ное удлинение, δ5 %

Относи­тельное сужение, ψ,%

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2(кгсм/см2)

Временное сопротивле­ние ?в,

Н/мм2,(кгс/мм2)

Предел текучести,

? 0,2.

Н/мм2 (кгс/мм2)

Относитель­ное удлинение

?5 %

Относитель­ное суже­ние ?,%

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)

Не менее

не более

не менее

20

20-ПВ

412-549

(42-56)

216(22)

24

45

49(5)

-

412-549

(42-56)

216(22)

22

40

39(4)

15ГС

не менее

490 (50)

294 (30)

18

45

59(6)

-

не менее

490 (50)

294 (30)

16

40

49(5)

15ХМ

441-637

(45-65)

235 (24)

21

50

59(6)

-

441-637

(45-65)

225 (23)

20

45

49(5)

12Х1МФ 12Х1МФ-ПВ

441-637

(45-65)

274 (28)

21

55

59(6)

-

441-637

(45-65)

274 (28)

19

50

49(5)

15Х1М1Ф

490-686

(50-70)

314(32)

18

50

49(5)

-

490-686

(50-70)

314(32)

16

45

39(4)

12Х2МФСР

не менее

70 (48)

274 (28)

21

-

-

-

-

-

-

-

-

10Х9МФБ-Ш

не менее

600(61)

400(41)

19

55

78(8)

255

не менее 600(61)

400(41)

17

50

59(6)

12Х11В2МФ

не менее

588 (60)

392 (40)

18

-

-

255

не менее

588 (60)

392 (40)

17

45

49(5)

08Х16Н9М2

не менее

529 (54)

216-294

(22-30)

35

55

-

-

-

-

-

-

-

12Х18Н12Т

539-686

(55-70)

216-392

(22-40)

35

55

-

190

-

-

-

-

-

10Х13Г12БС2Н2Д2

не менее 588 (60)

216(22)

40

50

-

-

-

-

-

-

-

Примечания

1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических об­разцах, либо на поперечных цилиндрических образцах.

2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических по­перечных образцах для труб диаметром 120 мм и более.

3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3%.

4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется.

5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки более 12 мм на продольных или поперечных образцах.

6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое зна­чение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается.


Таблица 1 5 Значения пределов текучести при повышенных температурах и

длительной прочности металла труб

Марка стали

Предел текучести, ? 0,2.

Н/мм2,(кгс/мм2), не менее, при тем­пературе испытания, °С

Предел длительной прочности , Н/мм2 (кгс/мм2),

При температуре испытания, °С, и продолжительности испытания, ч

250

400

450

450

500

550

600

650

700

105

2-105

105

2-105

105

2-105

105

2-105

10s

2-105

10s

20

20-ПВ

196(20)

137(14)

127(13)

78 (8,0)

56 (5,7)

38 (3,9)

-

-

-

-

-

-

-

-

15ГС

245 (25)

167(17)

127(13)

98(10,0)

56 (5,7)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

15ХМ

225 (23)

196 (20)

191 (19,5)

-

-

127(13,0)

118(11,5)

51 (5,2)

38 (3,9}

-

-

-

-

-

12Х1МФ,

2Х1МФ-ПВ

-

216(22)

206(21)

-

-

167(17,0)

135(13,8)

97 (9,9)

82 (8,4)

55 (5,6)

45 (4,6)

-

-

-

15Х1М1Ф

-

235 (24)

225 (23)

-

-

176(18,0)

147(15,0)

104(10,6)

93 (9,5)

63 (6,4)

56(5,7)

-

-

-

15Х1М1Ф*

-

235 (24)

225 (23)

-

-

147(15,0)

129(13,2)

l 04 (10,6)

93 (9,5)

63 (6,4)

56 (5,7)

-

-

-

12Х2МФСР

-

206(21)

195 (20)

-

-

152(15,5)

-

92 (9,4)

-

55 (5,6)

-

-

-

-

10Х9МФБ-Ш

380 (39)

340(35)

320 (32,5)

-

214

(21,9)

205 (20,9)

140 (14,3)

132

(13,5)

90

(9,2)

84 (8,6)

-

-

-

12Х11В2МФ

-

-

-

-

-

-

-

157(16,0)

-

88 (9,0)

-

29 (3,0)

-

-

08Х16Н9М2 12Х18Н12Т

-

-

-

-

-

-

-

147(15,0)

135 (13,8)

108(11,0)

97 (9,9)

69 (7,0)

61 (6,2)

29 (3,0)

10Х13Г12БС2Н2Д2

176(18)

161 (16,5)

157(16)

-

-

-

-

190 (19,0)

177 (18,0)

132

(13,5)

108 (11,0)

88 (9,0)_

67

(6,8)

~

_

Примечания

1 Значения пределов текучести и длительной прочности являются средними значениями по совокупности имеющихся данных, которые при периодиче­ских испытаниях могут быть уточнены и при необходимости исправлены. Допускается отклонение фактических значений предела длительной прочности на 20% от указанных в таблице.

2 Пределы текучести и длительной прочности труб для промежуточных температур определяются путем линейной интерполяции между ближайшими значениями, приведенными в таблице.

3 Значения предела длительной прочности, заключенные в квадратные скобки, проверяются не менее чем на 20 плавках по каждому технологическому варианту изготовления труб с момента утверждения настоящих технических условий, после чего вносятся в технические условия в установленном по­рядке.

* Значения пределов текучести и длительной прочности приведены для труб диаметром 377-530 мм с толщиной стенки 65-90 мм.


1.9 Качество поверхности

1.9.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, за катов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за ми­нимальные допустимые значения.

1.9.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки вмяти­ны от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной не бо­лее 10% от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S > 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S < 5 при условии, что они не выводят толщину стенки за минусовые допустимые значения.

1.9.3 По требованию заказчика горячедеформированные трубы диаметром до 245 мм, а также горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные трубы поставляются по более жестким требованиям к качеству поверхности.

На наружной и внутренней поверхностях допускаются без зачистки дефекты, пере­численные в п.1.9.2., глубиной не более 5% от номинальной толщины стенки, но не более 1 мм

1.9.4 На наружной и внутренней поверхностях труб отслаивающаяся окалина должна быть полностью удалена. Допускается наличие плотно прилегающей окалины и окисной пленки, не препятствующей осмотру поверхности труб и проведению неразрушающего контроля.

1.10 Сплошность металла

1.10.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внутрен­ним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (атм) определяют по формуле:

где: Sm - минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм;

R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80% предела текучести для данной марки стали;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.


Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

1.10.2 Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности ме­талла - ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20 на выявление продольных дефектов, для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, также на выявление дефектов типа «расслоение».

1.10.3 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться ультразвуковой де­фектоскопии на выявление поперечных дефектов и дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.

1.10.4 По требованию заказчика каждая труба с отношением D/S > 5 должна подвергать­ся ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных и поперечных дефектов по более жестким нормам в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.

1.10.5 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов.

1.11 Макро- и микроструктура

1.11.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения увеличительных приборов.

Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более.

Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требо­ваниям без проведения контроля, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

1.11.2 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу не должна превышать по ГОСТ 1778:

- для углеродистых и низколегированных сталей:

- по сульфидам - 3,5 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;

- для высоколегированных сталей:

- по сульфидам - 3,0 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;

- для сталей, изготовленных с применением электрошлакового переплава:


- по сульфидам - 2,0 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,0 балла.

Изготовитель гарантирует соответствие загрязненности металла труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испытаний.

1.11.3 В микроструктуре металла труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР полосчатость не должна превышать 3-го балла по шкале №1 приложения Б к техническим условиям.

Изготовитель гарантирует соответствие указанным требованиям к полосчастости в мик­роструктуре металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР, кроме труб нормализованных с прокатного нагрева.

1.11.4 В микроструктуре металла труб стали марок 20, 20-ПВ и 15ГС видманштеттовая структура не должна превышать 3-го балла по шкале № 2 приложения Б к техническим условиям.

1.11.5 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР не должна превышать 5 балла по шкале № 3 приложения Б к техни­ческим условиям.

1.11.6 Величина зерна металла труб из стали марки 12X18Н12Т должна быть в пределах 3-7 номеров по шкале ГОСТ 5639.

Разнозернистость в одном поле зрения допускается в пределах от 3 до 7 номеров.

1.12 Технологические свойства

1.12.1 Трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний:

- диаметром до 60 - испытаниям на загиб вокруг оправки или на раздачу;

- диаметром от 60 до 108 мм - испытаниям на раздачу или на сплющивание;

- диаметром от 108 до 273 мм - испытаниям на сплющивание или загиб полосы;

- диаметром от 273 мм с толщиной стенки до 25 мм - на загиб полосы.

1.12.2 Трубы с наружным диаметром до 60 мм должны выдерживать испытание на загиб вокруг оправки до угла 90°.

Трубы с наружным диаметром от 108 до 273 мм с любой толщиной стенки и от 273 мм и свыше с толщиной стенки до 25 мм должны выдерживать испытание на загиб полосы вокруг оправки до угла 90°.

1.12.3 Трубы с наружным диаметром до 108 мм с толщиной стенки не более 9,0 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наруж­ного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 16.

Таблица 16 Величина раздачи

<

Марка стали

X, величина раздачи, %

Марка стали

X, величина раздачи, %

20, 20-ПВ

20

10Х9МФБ-Ш

15

15ГС

20

12Х11В2МФ

15

15ХМ

15

08Х16Н9М2

20

12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ

15

12Х18Н12Т

20

15Х1М1Ф

15

10Х13Г12БС2ШД2

20

12Х2МФСР

15

1.12.4 Трубы с наружным диаметром от 60 до 273 мм с толщиной стенки не более 15% от наружного диаметра должны выдерживать испытание на сплющивание до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н в мм, вычисленного по формуле:

(1 + а ) ? S

Н = --------------------,

a + S/D

где: S - номинальная толщина стенки, мм;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм;

а - коэффициент деформации, указанный в таблице 17.

Таблица 17 Коэффициенты деформации

Марка стали

а, коэффициент дефор­мации

Марка стали

а, коэффициент дефор­мации

20, 20-ПВ

0,08

10Х9МФБ-Ш

0,05

15ГС

0,08

12X1 1В2МФ

0,05

15ХМ

0,08

08Х16Н9М2

0,09

12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ

0,08

12Х18Н12Т

0,09

15Х1М1Ф

0,08

10Х13Г12БС2Н2Д2

0,08

12Х2МФСР

0,08

1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии

1.13.1 По требованию заказчика трубы из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и 10Х13П2БС2Н2Д2 должны выдерживать испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 Трубы стальные бесшовные взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны.

Специальных мер при транспортировании, хранении и использовании труб не требуется.

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1 Для проверки качества труб изготовитель проводит контроль и необходимые испы­тания, методы и объем которых указаны в настоящих технических условиях.

Заказчик имеет право проводить входной контроль качества труб, применяя правила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в настоящих тех­нических условиях.

3.2 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки стали, одного способа вьшлавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, одного вида и ре­жима термической обработки и сопровождаться одним документом о качестве.

Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.

Горячедеформированные трубы, нормализованные с прокатного нагрева, принимают всем объемом поставки, состоящим из труб одной марки стали, одного способа вьшлавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, оформленным одним документом о качестве.

Трубы диаметром 114 мм и более принимают поштучно.

3.3 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов вы­борочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.

Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одно­го образца, все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы не выдержав­шие испытаний, либо подвергают переработке.

Переработанные трубы предъявляют к приемке, как новую партию.

При проведении видов испытаний, предусматривающих 100% объем контроля, кроме контроля величины зерна, допускаются повторные испытания труб, показавших неудовлетвори­тельные результаты, на удвоенном количестве образцов, отобранных от обоих концов трубы. Результаты контроля величины зерна являются окончательными.

Допускаются повторные термообработки (не более 3-х) труб, забракованных по механи­ческим свойствам, величине зерна или стойкости против межкристаллитной коррозии, с предъ­явлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обра­боткой.

3.4 Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствии с нормами, указанными в таблице 18.

3.5 При поставке труб мерной длины образцы отрезают от исходной трубы перед порез­кой на мерные длины,, с распространением результатов испытаний на каждую мерную длину.

3.6 Измерение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

3.7 Контроль кривизны труб проводят в соответствии с ОСТ 14-3-123 с помощью пове­рочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-02241.97-011.

3.8 Контроль толщины стенки труб проводят по концам трубы толщиномерами и стенкомерами по ГОСТ 11358 или микрометрами по ГОСТ 6507, при этом изготовитель гарантирует соответствие толщины стенки установленным требованиям по всей длине трубы.

Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, изме­ренной по образующей трубы или измерением при помощи толщиномера.

Допускается проводить контроль толщины стенки трубы при помощи ультразвукового толщиномера по методике, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

3.9 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометрами по ГОСТ 6507, калиб­рами гладкими по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.

3.10 Контроль внутреннего диаметра труб проводят по концам труб калибрами-пробками по ГОСТ 24851 и 24853 и другими средствами измерения, согласованными с НПО ЦНИИТ­МАШ.

3.11 Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заготовки и переносят в документ о качестве труб.

Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565.

Химический анализ металла труб осуществляют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 27809.

Допускается проводить определение химического состава металлов фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.

Таблица 18 Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля

Виды контроля и испытаний труб

Норма отбора труб

Норма отбора об­разцов от каждой трубы

Контроль химического состава

3 трубы от плавки

1

Осмотр наружной поверхности

100% труб

-

Осмотр внутренней поверхности

100% труб

-

Ультразвуковая дефектоскопия

100% труб

-

Магнитный или вихретоковый контроль

100% труб

-

Контроль наружного диаметра

100% труб

-

Контроль внутреннего диаметра

100% труб

-

Контроль толщины стенки

100% труб

-

Измерение длины

100% труб

"

Контроль кривизны

100% труб

-

Стилоскопирование

100% труб

-

Контроль макроструктуры металла труб диаметром:

до 114мм

от 114мм

2% труб от партии (объема постав­ки), но не менее 2-х труб

100% труб

1

1

Контроль микроструктуры металла труб диаметром: До 114мм

От 114 мм

до 60 мм включительно из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х2МФСР при отпуске в камерных печах

2% труб от партии (объема постав­ки), но не менее 2-х труб

100% труб

5% труб от партии, но не менее 2-х труб

1

1

по 1 с каждого конца

Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями

2 трубы от плавки

3

Контроль величины зерна металла труб из стали марки 12Х18Н12Т

100% труб

1

Испытание на растяжение при комнатной температуре металла труб диаметром:

До 114мм

От 114мм

до 60 мм включительно из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х2МФСР при отпуске в камерных печах

2% труб от партии (объема постав­ки), но не менее 2-х труб

100% труб

5% труб от партии, но не менее 2-х труб

1

1

по 1 с каждого конца

Виды контроля и испытаний труб

Норма отбора труб

Норма отбора об­разцов от каждой трубы

Испытание на растяжение при повы­шенных температурах

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

1

Контроль твердости металла труб диа­метром:

До 114мм

От 114 мм

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

100% труб

1

1

Испытание на ударный изгиб при ком­натной температуре металла труб диа­метром:

До 114 мм

От 114 мм

от 1 14 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

100%

20% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

2

1

2

Испытание на ударный изгиб при по­ниженных температурах

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

2

Испытание на стойкость против МКК

2 трубы от партии

1

Испытание на сплющивание труб диа­метром:

До 114мм

От 114мм

от 1 14 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФи12Х1МФ-ПВ

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

100% труб

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

1

1

1

Испытание на раздачу труб диаметром До 108 мм

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб

1

Испытание на загиб труб диаметром: До 114 мм вкл.

От 114мм

2% труб от партии (объема по­ставки), но не менее 2-х труб 100%

1

1

Испытание гидравлическим давлением

100% труб

-

Контрольные испытания предела теку­чести при повышенной температуре и длительной прочности

трубы - представители техноло­гических вариантов

12

Арбитражным методом определения химического состава материалов является химиче­ский метод анализа по упомянутым стандартам.

3.12 Трубы из низколегированных и высоколегированных сталей подвергают контролю стилоскопом на наличие соответствующих легирующих элементов.

3.13 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на растяжение: при комнатной температуре - по ГОСТ 10006, при повышенной температуре - по ГОСТ 19040.

Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. На поперечных образцах проводят испытания труб во всех случаях, когда размеры труб позволяют вырезать указанные образцы.

Допускается определение механических свойств металла труб неразрушающим методом по методике, разработанной изготовителем и согласованной с НПО ЦНИИТМАТ и ВТИ. Арбитражным методом контроля является испытание по ГОСТ 10006.

3.14 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, предназна­ченных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.

3.15 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при ком­натной и пониженной температурах по ГОСТ9454, на образцах типа 1 (KCU) или на образцах типа 11 (KCV). Испытание проводят на продольных или поперечных образцах. На поперечных образцах проводят испытание труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяющей вырезать по­перечные образцы. Образцы вырезают из двух диаметрально противоположных участков пат­рубка ближе к наружной поверхности трубы. Ось надреза образца должна быть перпендикуляр­на наружной поверхности трубы.

3.16 Контроль длительной прочности проводят по ОСТ 108.901.102 и ГОСТ 10145 на продольных образцах.

3.17 Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов.

Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 70 мм и более осматривают с помощью перископа без увеличения, а труб меньшего внутреннего диаметра - без применения перископа и увеличительных приборов.

Для труб с внутренним диаметром менее 70 мм, не проходящих перископирования, из­готовитель труб гарантирует соответствие состояния внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.


Начиная с 2003 г. внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 40 мм и более осматривают с помощью перископа без увеличения, с внутренним диаметром менее 40 мм - с помощью перископа на длине 0,5 м с каждого конца трубы. В неосматриваемой части трубы изготовитель гарантирует соответствие состояния внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

Один раз в три года производится разрезание труб с внутренним диаметром менее 40 мм (по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества всей внутренней поверхности. Оценку производит комиссия, в которую входят представители завода, УралНИТИ и НПО ЦНИИТМАШ.

3.18 Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82.

3.19 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 секунд.

3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической ин­струкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ 108.885.01 и согла­сованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление:

- продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы по окружности в двух направлениях навстречу друг другу;

- дефектов типа «расслоение» - при распространении ультразвуковых колебаний в стен­ке трубы перпендикулярно поверхности;

- поперечных дефектов - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке тру­бы вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу.

3.21 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и размеры которых приведены в таблице 19 для горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб и в таблице 20 для холодно- и теплодеформиро-ванных труб.

Допускается временное использование СОП для ультразвуковой дефектоскопии с риской протяженностью 100 мм - для горячедеформированных и 50 мм - для холодно- и тепло деформированных труб до 01.01.2003 г.


Таблица 19 Тип и размеры искусственных отражателей для УЗД горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб

Размер труб

Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов

Продольные дефекты

Поперечные дефекты

Дефекты типа расслоения

D/S≥5

D = 25-55 мм

S = 2,5-8 мм

(таблицы 2,6)

по сортаменту холоднодеформированных труб

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной Ь=(0,3±0,03)мм длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной ≤ 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7и8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной Ь=(0,3±0,03)мм [длиной 1= (25±2,5) мм, шириной ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S=8 мм -10 мм2 (3,6 мм), Расстояние h до дна плоского отверстия от внутрен­ней поверхности трубы h = 0,5Sмм. Допуск на диаметр и глубину плоскодонного отвер­стия - ± 10% от их номинальных значений.

D/S?5

D > 55 мм

(таблицы 2, 3, 4, 5, 6)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(10±l)%S?2 мм, [длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной h=(10±l)%S?2 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

Обязательные испытания - для горячепрессо­ванных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки. По требованию заказчика - для горячедефор­мированных труб.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм вкл. - 10 мм2 (3;6 мм), св. 22 до 40 мм вкл. -. 20 мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2 мм); Расстояние h до дна плоского отверстия от внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину плоскодонного от­верстия - ±10% от их номинальных значений.

D/S<5

D > 55 мм

(таблицы 2, 3, 4,5)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(15±l,5)% S?3 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт.7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной п=(15±1,5)%8^3мм, [длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

Обязательные испытания - для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, По требованию заказчика - для горячедеформи­рованных труб.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм вкл. - 10 мм2 (3,6 мм), св. 22 до 40 мм вкл. - 20 мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2 мм); Расстояние h до дна плоского отверстия от внут­ренней поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину плоскодонного отверстия - ± 10% от их номинальных значений.__

D/S?5

D > 55 мм

(таблицы 2, 3, 4, 5, 6)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной 0,2?h=(5±0,5)%S?1,5 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной 0,2?h=(5±0,5)%S?1,5 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

Обязательные испытания - для горячепрессо­ванных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки. По требованию заказчика - для горячедефор­мированных труб.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S до 22 мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), 40 мм вкл. -. 20 мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2 мм); Расстояние h до дна плоского отверстия от внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину плоскодонного от­верстия - ±10% от их номинальных значений.

Таблица 20 Тип и размеры искусственных отражателей для УЗД холодно- и теплодеформированных труб.

Размер труб

Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов

Продольные дефекты

Поперечные дефекты

Дефекты типа расслоения

D/S?5

D ?108 мм, для всех S

(таблица 7)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной Ь=(0,3±0,03)мм длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7и8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной Ь=(0,3±0,03)мм [длиной 1= (25±2,5) мм, шириной ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм -10 мм2 (3,6 мм), Расстояние h до дна плоского отверстия от внутрен­ней поверхности трубы h = 0,5Sмм. Допуск на диаметр и глубину плоскодонного отвер­стия - ± 10% от их номинальных значений.

D/S?5

D ? 108 мм

(таблица 8 для стали 12Х18Н12Т)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(0,2±0,02) мм,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной h=(0,2±0,02) мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

D/S<5

D ? 108 мм для всех S

(таблицы 7,8)

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(0,6±0,06) мм,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт.7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной п=(0,6±0,06) мм,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

По требованию заказчика.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм - 10 мм2 (3,6 мм)

Расстояние h до дна плоского отверстия от внут­ренней поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм;

Допуск на диаметр и глубину плоскодонного отверстия - ± 10% от их номинальных значений.

D/S<5

D ? 108 мм для всех S

(таблицы 7,8 кроме стали 12Х18Н12Т

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(0,2±0,02) мм,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт.7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной п=(0,2±0,02) мм,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m? 1,5 мм

По требованию заказчика.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм - 10 мм2 (3,6 мм)

Расстояние h до дна плоского отверстия от внут­ренней поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм;

Допуск на диаметр и глубину плоскодонного отверстия - ± 10% от их номинальных значений.

D=114-273 мм

S = 5-25 мм

(таблицы 2, 4) по сортаменту горячедеформированных труб

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной h=(7±0,7)%S?1,5 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

глубиной h=(7±0,7)%S?1,5 мм, длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), св.22 мм - 20 мм2 (5,1 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину плоскодонного от­верстия - ±10% от их номинальных значений.

D=114-273 мм

S = 5-25 мм

(таблицы 2, 4) по сортаменту горячедеформированных труб

Обязательные испытания

Прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной по­верхностях СОП глубиной 0,3мм?h=(5±0,5)%S,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика

Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внут­ренней и наружной поверх­ностях СОП

Глубиной 0,3мм?h=(5±0,5)%S,

длиной 1 = (25±2,5) мм, шириной m ? 1,5 мм

По требованию заказчика.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), св.22 мм - 20 мм2 (5,1 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину плоскодонного от­верстия - ±10% от их номинальных значений.


По соглашению с заказчиком допускается применение треугольной риски (исполнение 2 ГОСТ 17410), если амплитуда сигнала, отраженного от треугольной риски не отличается от амплитуды сигнала, отраженного от прямоугольной риски, более чем на 1,5 дБ.

При контроле на дефекты типа "расслоение" допускается использование искусственного дефекта типа "кольцевой прямоугольный пас" (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина - 15 мм (± 10%); глубина : h = 0,5 S для S до 12 мм включительно; h = 0,25 S; 0,5 S и 0,75 S для S от 12 мм.

3.22 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхностных и сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа «продольная пря­моугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах 21 и 22.

Каждый СОП с искусственным отражателем типа «радиальное сквозное цилиндриче­ское отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через 120° и по длине стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм между соседними отверстиями.

Таблица 21 Размеры искусственной риски.


Размер и способ изготовления труб

Размеры искусственной риск,

мм

Горячедеформированные и горячепрессованные трубы всех размеров

Глубина h=(10±l,0)%S?2 длина 1=(25±2,5)

ширина m ? 1,5

Холодно- и теплодеформированные по сортаменту горяче-деформированных (D= 114-273 мм и S= 5-25 мм) труб

Глубина h=(7±0,7)% S;

длина 1=(25±2,5)

ширина m ? 1,5

Холодно-и теплодеформированные, горячедеформирован-ные и горячепрессованные редуцированные по сортаменту холодно- и теплодеформированных (D= 25-57 мм и S= 2,5-8 мм) труб с отношением D/S > 5

Глубина h=(0,2±0,02)

длина 1=(25±2,5)

ширина m ?1,5

Холодно-и теплодеформированные, горячедеформирован-ные и горячепрессованные редуцированые по сортаменту холодно- и теплодеформированных (D= 25-57 мм и S = 2,5-8 мм) труб с отношением D/S < 5

Глубина h=(0,6±0,06)

длина 1=(25±2,5)

ширина m ? 1,5

Таблица 22 Диаметр искусственного отверстия

Диаметр труб

Диаметр искусственного дефек­та, d, мм

до 12 мм включительно

1,0 ±0,1

Свыше 12 до 32 мм включительно

1,4 ±0,1

Свыше 32 до 50 мм

1,8+0,1

От 50 до 127 мм включительно

2,2 ±0,1

Свыше 127мм

2,7+0,1

3.23 Контроль макроструктуры металла труб проводят на кольцевом поперечном об­разце по ГОСТ 10243.

Допускается иная методика контроля макроструктуры. Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 10243.

3.24 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями принимается по документу о качестве трубной заготовки.

Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с продольным на­правлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметиче­ское максимальных оценок шести образцов.

3.25. Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре метал­ла труб проводят по шкалам №1 и №2 приложения Б методом сравнения.

Контроль проводят на образцах, изготовляемых по ГОСТ 5640 по всей площади шли­фов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 крат.

3.26 Контроль микроструктуры металла труб проводят по шкале №3 приложения Б методом сравнения.

Контроль проводят на образцах, изготовляемых с соответствии с ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 и 500 крат.

Допускается проводить контроль микроструктуры неразрушающим методом с пере­водом показаний приборов в баллы шкалы микроструктур по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Арбитражным методом является контроль по шкале №3 приложения Б.

3.27 Контроль величины зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 при увеличении 90-105 крат на продольном образце по всей толщине стенки.

Допускается проводить контроль величины зерна ультразвуковым методом по инст­рукции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 5639.


3.28 Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019.

Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде от­резка трубы, диаметром свыше 108 мм и более - на образцах в виде продольной или попе­речной полосы.

3.29 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694.

3.30. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловлен­ных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм для труб диамет­ром свыше 114 мм.

3.31 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят по мето­дам AM или АМУ по ГОСТ 6032 после провоцирующего нагрева, по внутренней и наружной поверхности образца.

Арбитражным методом является метод AM.

4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТРАНСПОРТИРОВА­НИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1 Общие требования к маркировке, упаковке, документации, транспортированию и хранению труб должны соответствовать ГОСТ 10692.

4.2 Каждая труба диаметром 25 мм и более толщиной стенки 3 мм и более на рас­стоянии 200-300 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку, содержащую: товарный знак изготовителя, клеймо технического контроля (ТК), марку стали, номер пар­тии.

Каждая труба диаметром 114 мм и более дополнительно маркируется номером трубы.

При обрезке концов труб у заказчика допускается перенос маркировки на оставшуюся часть трубы с соответствующим оформлением переноса ОТК заказчика.

4.3. Способ маркировки выбирает изготовитель труб.

При маркировке клеймением ударным способом должен быть исключен недопусти­мый наклеп участка маркирования, а глубина клеймения не должна выводить толщину стен­ки трубы за минимальное допустимое значение.


Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность мар­кировки при транспортировании и хранении труб в течение 6 месяцев, при условии соблю­дения требований к транспортированию и хранению.

4.4. На каждой трубе, кроме труб из сталей 12Х18Н12Т, 08Х16Н9М2 и 10Х13П2БС2Н2Д2, должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской одной продольной полосой по всей длине трубы - для труб диаметром 25 мм и более и кольцевыми полосами через каждые 2 м по длине трубы - для труб диаметром менее 25 мм.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение цветной маркировки кольцевьши полосами только по концам труб либо поставка труб без цветной маркировки.

Цветная маркировка, в зависимости от марки стали, должна быть следующей:

20 - зеленая;

20 (трубы горячепрессованные и горячепрессованные реду- - две полосы зеленого цвета; цированные, изготовленные из непрерывнолитой заготовки)

20-ПВ - голубая;

15ГС - коричневая;

15ХМ - желтая;

12Х1МФ - красная;

12Х1МФ (трубы горячепрессованные, изготовленные - две полосы красного цвета;

из непрерывнолитой заготовки)

12Х1МФ-ПВ - оранжевая;

15Х1М1Ф -белая;

12Х2МФСР - синяя;

10Х9МФБ-Ш -фиолетовая;

12Х11В2МФ -черная.

4.5 Концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты

специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачками).

По требованию заказчика трубы могут поставляться без заглушек.

Трубы диаметром до 89 мм могут поставляться упакованными в бумагу, ткань или об­решетку.

4.6 По требованию заказчика трубы должны иметь временное консервационное по­крытие, обеспечивающее требуемую противокоррозионную защиту поверхности труб. Способ консервации и расконсервации должен соответствовать ГОСТ 9.014.

4.7 Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются в пакетах прочно увя­занными в двух-трех местах по длине пакета.

Трубы диаметром от 159 мм до 245 мм поставляются поштучно или в пакетах, диа­метром 245 мм и более — поштучно.

Масса пакета труб не должна превышать 5 т, по требованию заказчика -Зт.


4.8 Холодно- и теплодеформированные трубы из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и 10Х13Г12БС2Д2Н2 должны быть обернуты в бумагу и упакованы в ящики или обрешетки способом, обеспечивающим сохранность труб при транспортировании. В этом случае концы труб заглушками не закрываются.

4.9 К каждому пакету и каждому ящику или обрешетке должен быть прикреплен яр­лык с указанием:

- товарного знака изготовителя;

- марки стали и способа выплавки (для металла выплавки - Ш и - ПВ);

- размера труб, точности изготовления, мерной длины, в мм;

- номера партии, кроме труб, нормализованных с прокатного нагрева;

- номера плавки;

- массы в кг;

- количества труб в штуках;

- количества труб в метрах для холодно- и теплодеформированных труб;

- номера заказа;

- номера технических условий.

4.10 Каждая партия труб и каждый объем поставки должны сопровождаться доку­ментом о качестве труб, удостоверяющим их качество и соответствие требованиям настоя­щих технических условий.

Документ о качестве труб должен содержать:

- наименование заказчика;

- номер заказа;

- наименование изготовителя и его местонахождение;

- способ изготовления труб;

- размер труб, точность изготовления, мерную длину в мм;

- марку стали и способ выплавки (для металла выплавки - Ш и - ПВ);

- номер настоящих технических условий;

- химический состав, включая элементы, введенные по расчету;

- номер технических условий на трубную заготовку и наименование изготовителя заготовки;

- номер партии, кроме труб нормализованных с прокатного нагрева;

- номер плавки;

- фактический вид и режим термообработки или отметку о нормализации труб с прокатного нагрева, с указанием температуры конца прокатки;

- номера труб, для труб диаметром 114 мм и более;

- результаты всех испытаний, в том числе дополнительных;

- данные по загрязненности металла труб неметаллическими включениями;

- отметку о проведении УЗД с указанием типа и размера искусственного отражателя;

- отметку о проведении МК или ВТК, с указанием типа и размера искусственного отра­жателя;

- отметки о гарантиях гидродавления, микроструктуры, пределов текучести при повы­шенных температурах и длительной прочности, с указанием номера разрешения;

- печать и подпись начальника участка ТК, дату оформления документа о качестве.

5 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих техниче­ских условий при выполнении заказчиком требований по транспортированию и хранению.

Приложение А (справочное) Таблица А1 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из углеродистых, низколегированных и мартенситных хромистых марок сталей при р= 7,85

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

25

1,26

1,68

1,86

2,07

2,28

2,46

-

-

-_

.

-

.

-

-

-

-

28

1,57

1,85

2,11

2,37

2,61

2,84

-

_-

.

.

.

-

.

-

-

-

32

1,82

2,15

2,46

2,76

3,05

3,33

-

-

-

-

.

-

-

-

-

-

36

2,07

2,44

2,81

3,16

3,50

-

-

.

.

.

.

.

.

-

-

-

38

2,19

2,59

2,98

3,35

3,72

4,07

4,41

4,74

.

.

-

-

.

-

-

-

40

.

2,74

3J5

3,55

3,94

4,32

.

-

.

.

.

-

.

-

-

-

42

2,44

2,89

3,32

3,75

4,16

4,56

4,95

5,33

-

.

.

-

-

.

-

-

45

.

_

3,58

4,04

4,49

4,93

5,36

5,77

,

_

_

.

.

-

-

-

48

-

.

3,84

4,34

4,82

5,30

5,76

6,21

.

.

.

.

-

-

-

-

50

-

.

4,10

4,54

5,05

5,55

6,04

6,51

_

.

_

.

.

.

-

-

51

-

.

4,19

4,64

5,16

5,67

6,17

6,66

-

-

-

-

-

-

-

-

54

-

-

4,36

4,93

5,49

6,04

6,57

7,10

.

-

.

-

-

-

-

-

55

-

.

4,45

5,03

5,60

6,17

6,71

7,25

-

-

.

-

.

-

-

.

57

-

.

4,72

5,35

5,96

6,56

7,14

7,71

8,27

8,81

9,35

9,87

10,87

11,82

12,71

13,56

60

-

.

4,99

5,65

6,30

6,94

7,56

8,17

8,76

9,35

9,92

10,47

11,55

12,58

13,55_

14,47

76

-

-

6,41

7,27

8,12

8,96

9,78

10,59

11,39

12,18

12,95

13,71

15,19

16,62

18,00

19,32

83

-

-

6,95

7,98

8,92

9,84

10,75

11,65

12,54

13,42

14,28

15,12

16,78

18,39

19,94

21,44

89

-

-

7,47

8,58

9,60

10,60

11,59

12,56

13,53

14,48

15,41

16,34

18,15

19,90

21,61

23,26

102

.

-

-

11,08

12,24

13,40

14,54

15,66

16,78

17,88

18,97

21,10

23,19

25,22

27,21

108

-

-

-

-

11,76

13,00

14,23

15,45

16,65

17,84

19,02

20,18

22,47

24,71

26,89

29,03

114

-

-

-

-

-

14,40

15,76

17,11

18,44

19,76

21,06

22,35

24,89

27,37

29,79

32,16

121

-

-

-

-

-

15,32

16,78

18,22

19,64

21,06

22,45

23,84

25,56

29,23

31,84

34,39

133

-

-

-

-

-

16,92

18,53

20,13

21,71

23,28

24,84

26,38

29,42

32,41

35,34

38,20

140

-

-

-

-

-

-

-

21,24

22,92

24,58

26,23

27,87

31,09

34,26

37,38

40,43

146

-

-

-

-

-

-

-

22,20

23,95

25,70

27,42

29,14

32,52

35,85

39,13

42,34

152

-

-

-

-

-

-

-

23,15

24,99

26,81

28,62

30,41

33,96

37,44

40,88

44,25

159

-

-

-

-

-

-

-

24,26

26,19

28,11

30,01

31,90

35,63

39,30

42,92

46,48

168

-

-

-

-

-

-

-

-

27,74

29,78

31,80

33,80

37,77

41,69

45,54

49,34

194

-

-

-

-

-

-

.

.

-

34,60

36,97

39,32

43,98

48,58

53,12

57,61

219

-

-

-

-

-

-

-

-

.

.

41,94

44,62

49,94

55,21

60,41

65,56

245

-

-

-

-

-

-

-

-

.

-

.

.

56,14

62,10

67,99

73,83

273

-

-

-

-

-

-

-

.

.

.

.

.

58,60

68,52

76,16

82,74

299

-

-

-

-

-

-

-

-

.

.

.

.

.

76,41

83,74

91,01

325

-

-

-

-

-

-

-

-

.

-

-

.

.

-

-

92,63

351

-

-

-

-

-

-

-

-

.

-

.

.

.

_

.

_

377

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-


Приложение А (справочное)

Продолжение таблицы А1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

13,0

14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

20,0

22,0

24,0

25,0

26,0

27,0

28,0

30,0

32,0

57

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

60

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

76

20,59

21,82

22,99

24,10

25,17

26,18

27,15

28,06

-

-

-

-

-

-

-

-

83

22,89

24,29

25,64

26,93

28,18

29,37

30,51

31,59

-

-

-

-

-

-

-

-.

89

24,87

26,42

27,91

29,36

30,76

32,10

33,39

34,64

-

-

-

-

-

-

-

-

102

29,14

31,02

32,84

34,62

36,34

38,01

39,68

41,20

44,18

-

-

-

-

-

-

-

108

31,11

33,14

35,12

37,04

38,92

40,74

42,51

44,23

47,52

50,59

52,05

53,46

-

-

-

-

114

34,47

36,72

38,92

41,06

43,14

45,16

47,13

49,04

52,69

56,12

57,74

59,31

-

-

-

-

121

36,88

39,32

41,70

44,08

46,29

48,50

50,66

52,75

56,78

60,57

62,38

64,13

-

-

-

-

133

41,02

43,77

46,47

49,12

51,70

54,23

56,70

59,12

63,77

68,20

70,33

72,40

-

76,38

80 Л 2

83,64

140

43,43

46,37

49,26

52,08

54,86

57,57

60,23

62,83

67,86

72,66

74,97

77,23

-

81,58

85,69

89,58

146

45,50

48,60

51,64

54,63

57,56

60,48

63,25

66,01

71,36

76,47

78,95

81,36

-

86,03

90,46

94,67

152

47,57

50,83

54,08

57,18

60,26

63,30

66,27

69,19

74,85

80,29

82,92

85,50

-

90,48

95,24

99,76

159

49,98

53,42

56,81

60,14

63,42

66,64

69,80

72,90

78,94

84,74

87,56

90,32

-

95,68

100,80

105,70

168

53,08

56,76

60,39

63,96

67,48

70,98

74,33

77,67

84,19

90,47

93,53

96,53

-

102,36

107,96

113,33

194

62,04

66,41

70,73

74,99

79,19

83,34

87,43

91,46

99,35

107,01

110,76

114,45

-

121,66

128,64

135,39

219

70,66

75,69

80,67

85,59

90,46

95,27

100,02

104,71

113,93

122,92

127,33

131,68

-

140,21

148,52

156,60

245

79,62

85,34

91,01

96,62

102,18

107,67

113,11

118,50

129,09

139,46

144,56

149,60

-

159,51

169,20

178,65

273

89,27

95,73

102,14

108,50

114,79

121,03

127,32

133,34

145,42

157,28

163,28

168,90

-

180,30

191,46

202,40

299

98,23

105,38

112,48

119,53

126,51

133,44

140,31

147,13

160,59

173,82

180,35

186,82

-

199,60

212,14

224,46

325

107,19

115,03

122,82

130,88

138,28

145,85

153,41

160,91

175,75

190,36

197,58

204,74

-

218,89

232,82

246,52

351

117,44

126,07

134,63

143,14

151,59

159,98

168,32

174,70

190,91

206,90

214,81

222,61

-

238,19

253,49

268,57

377

126,50

135,83

145,09

154,30

168,45

172,54

181,57

188,48

206,08

223,44

232,13

240,58

-

257,49

274,17

290,63

426

0

154,22

164,80

175,82

185,78

196,19

206,53

214,46

234,65

254,62

264,52

274,35

-

293,86

313,14

332,20

465

-

-

192,06

203,56

215,02

226,41

235,14

257,40

279,43

290,36

301,24

312,10

322,81

344,15

365,28

530

-

-

-

-

-

-

344,26

-

-

Приложение А (справочное)

Продолжение таблицы А1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

34,0

36,0

38,0

40,0

42,0

45,0

48,0

50,0

56,0

60

65

70

75

80

90

57

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

60

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

76

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

83

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

89

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

102

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

108

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

114

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

121

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

133

86,93

89,99

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

140

93,24

96,67

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

146

98,65

102,40

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

152

104,06

108,13

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

159

110,37

314,81

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

168

118,49

123,40

128,08

132,55

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

194

141,91

148,21

154,28

160,12

165,73

173,72

-

-

-

-

-

-

-

-

-

219

164,45

172,07

179,46

186,63

193,56

203,54

213,01

219,03

-

-

-

-

-

-

-

245

187,88

196,88

205,65

215,26

222,51

234,56

246,09

253,50

-

-

-

-

-

-

-

273

213,12

223,60

233,86

243,89

253,69

267,96

281,72

290,61

315,91

331,60

-

-

-

-

-

299

236,55

248,42

260,05

271,46

289,64

298,98

314,80

325,07

354,51

372,99

-

-

-

-

-

325

259,99

273,23

286,24

299,03

311,58

329,99

347,89

359,54

393,10

414,34

-

-

-

-

-

351

283,42

298,04

312,43

326,60

340,53

361,01

380,97

395,99

431,70

455,70

-

-

-

-

-

377

306,86

322,85

388,62

354,17

369,18

392,08

414,06

428,46

470,30

497,05

-

526,33

-

-

-

426

351,02

369,62

387,98

406,12

424,04

450,48

476,41

498,41

543,04

574,99

-

-

-

677,94

770,04

465

366,17

406,84

427,27

447,48

-

-

-

-

560,96

-

636,79

-

716,39

-

-

530

-

-

-

480,04

-

-

-

-

-

-

740,27

-

-

-

-

Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных от­клонений.



Приложение А (справочное) Таблица А2 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из высоколегированных сталей при р = 7,90

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

76

8,22

9,07

9,90

10,73

11,54

12,33

13,11

13,88

14,64

15,38

16,11

16,83

18,22

19,56

83

9,03

9,96

10,89

11,80

12,70

13,58

14,46

15,32

16,16

16,99

17,81

18,62

20,19

21,71

89

9,72

10,73

11,73

10,73

11,54

12,33

13,11

13,88

14,64

15,38

16,11

16,83

18,22

19,56

102

-

12,40

13,56

14,72

15,86

16,99

18,10

19,21

20,29

21,37

22,43

23,48

25,54

27,55

108

-

13,17

14,41

15,64

16,86

18,06

19,26

20,43

21,60

22,75

22,89

25,02

27,23

29,39

114

-

13,93

15,25

16,56

17,86

19,14

20,41

21,66

22,91

24,13

25,35

26,55

28,92

31,24

121

-

14,83

16,24

17,64

19,02

20,39

21,75

23,10

24,43

25,75

27,05

28,35

30,89

33,39

133

-

16,36

17,93

19,48

21,02

22,54

24,05

25,55

27,03

28,51

29,97

31,42

34,27

37,07

140

-

-

-

20,55

22,18

23,80

25,40

26,99

28,56

30,12

31,67

33,21

36,24

39,22

146

-

-

-

22,48

24,25

26,02

27,77

29,51

31,23

32,93

34,63

36,30

39,62

42,87

152

-

-

-

23,44

25,30

27,15

28,98

30,79

32,60

34,38

36,16

37,92

41,39

44,81

159

-

-

-

24,57

26,52

28,46

30,39

32,30

34,19

36,07

37,94

39,79

43,46

47,06

168

-

-

-

-

-

30,15

32,20

34,23

36,25

38,25

40,24

42,21

46,11

49,96

194

-

-

-

-

-

-

-

-

-

44,53

46,87

49,19

53,79

58,33

219

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

55,90

61,17

66,39

245

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

68,85

74,76

273

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

77,12

83,78

325

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

100,53

Приложение А (справочное)

Продолжение таблицы А2

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

20,0

22,0

24,0

25,0

26,0

28,0

30,0

32,0

76

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

83

24,6

25,96

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

89

26,75

28,26

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

102

31,41

33,26

35,05

36,80

38,49

40,13

40,72

-

-

-

-

-

-

-

108

33,56

35,56

37,51

39.41

41,26

43,05

44,79

-

-

-

-

-

-

-

114

35,71

37,89

39,97

42,02

44,02

45,97

47,86

51,49

-

-

-

-

-

-

121

39,21

40,55

42,83

45,06

47,24

49,37

51,44

55,43

59,21

61,03

62,78

-

-

-

133

42,51

45,16

47,75

50,29

52,77

55,21

57,59

62,19

66,59

68,70

70,77

74,74

78,51

82,06

140

45,02

47,84

50,62

53,33

56,00

58,61

61,17

66,13

70,88

73,18

75,43

79,76

73,88

87,80

146

49,21

52,29

55,32

58,28

61,19

64,04

66,84

72,25

77,44

79,94

82,39

87,11

91,60

95,86

152

51,47

54,71

57,89

61,02

64,09

67,10

70,06

75,80

81,30

83,97

86,58

91,62

96,43

101,01

159

54,10

57,53

60,90

64,22

52,77

55,21

73,82

79,93

85,81

88,66

91,46

96,88

102,07

107,03

168

57,48

61,15

64,77

68,32

71,82

75,26

78,65

85,24

91,61

94,70

97,74

103,64

109,32

114,76

194

67,25

71,62

75,93

80,19

84,39

88,52

92,61

100,60

108,36

112,15

115,89

123,19

130,25

137,09

219

76,64

81,69

86,67

91,60

96,46

101,28

106,03

115,36

124,46

128,93

133,34

141,98

150,39

158,56

245

86,41

92,15

97,84

103,46

109,03

114,54

119,99

130,72

141,21

146,38

151,48

161,52

171,32

180,90

273

96,94

103,43

109,86

116,26

122,56

128,82

132,02

147,25

159,25

165,17

-

-

-

-

325

116,48

124,36

132,20

139,97

147,68

155,34

162,94

177,96

192,75

200,06

-

-

-

-

Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных от­клонений.

Приложение А (справочное)

Таблица A3 Теоретическая масса 1 м холодно- и теплодеформированных труб из углеродистых, низколегированных и мартенситных хромистых марок сталей при

р = 7,85

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

10

0,395

0,462

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12

0,493

0,586

0,666

-

-

-

-

.

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

16

0,691

0,832

0,962

1,08

1,18

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

20

0,888

1,08

1,26

1,42

1,58

1,72

1,85

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

22

0,986

1,20

1,41

1,60

1,77

1,94

2,10

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

25

1,13

1,39

1,63

1,86

2,07

2,28

2,47

2,64

2,81

-

-

-

-

-

-

-

-

-

28

1,28

1,57

1,85

2,11

2,37

2,61

2,84

3,05

3,26

3,45

3,63

3,79

3,94

-

-

-

-

-

30

1,38

1,70

2,00

2,29

2,56

2,83

3,03

3,32

3,55

3,77

3,97

4,16

4,34

.

_

.

-

.

32

1,48

1,76

2,15

2,46

2,76

3,05

3,33

3,59

3,85

4,09

4,32

4,53

4,74

.

-

-

-

-

36

1,68

2,07

2,44

2,81

3,16

3,50

3,82

4,14

4,44

4,73

5,01

5,27

5,52

-

-

-

-

-

38

1,78

2,19

2,59

2,98

3,35

3,72

4,07

4,41

4,74

5,05

5,35

5,64

5,92

6,44

-

-

-

-

40

-

2,31

2,74

3,15

3,55

3,94

4,32

4,68

5,03

5,37

5,70

6,01

6,31

6,88

7,40

7,87

-

-

42

-

2,44

2,89

3,32

3,75

4,16

4,56

4,95

5,33

5,69

6,04

6,38

6,71

7,32

7,89

8,41

-

-

45

-

2,62

3,11

3,58

4,04

4,49

4,93

5,36

5,77

6,17

6,56

6,94

7,30

7,99

8,63

9,22

-

-

48

-

2,81

3,33

3,84

4,34

4,83

5,30

5,76

6,21

6,65

7,08

7,49

7,89

8,66

9,37

10,00

-

-

50

-

2,93

3,48

4,01

4,54

5,05

5,55

6,04

6,51

6,97

7,42

7,86

8,29

9,10

9,86

10,59

-

-

51

-

2,99

3,55

4,10

4,64

5,16

5,67

6,17

6,66

7,13

7,60

8,05

8,48

9,32

10,11

10,85

11,54

-

54

-

3,18

3,77

4,36

4,93

5,49

6,04

6,58

7,10

7,61

8,11

8,60

9,08

9,99

10,85

11,67

12,43

-

55

-

3,24

3,85

4,44

5,03

5,60

6,16

6,71

7,25

7,77

8,28

8,78

9,27

10,21

11,10

11,93

12,72

-

57

-

3,36

4,00

4,62

5,23

5,83

6,41

6,99

7,55

8,10

8,63

9,16

9,67

10,65

11,59

12,48

13,32

-

60

-

-

4,22

4,88

5,52

6,16

6,78

7,39

7,99

8,58

9,15

9,71

10,26

11,32

12,33

13,29

14,21

-

63

-

-

4,44

5,13

5,81

6,49

7,14

7,77

8,41

9,04

9,57

10,23

10,81

11,96

13,05

14,07

15,09

-

70

-

-

4,96

5,74

6,51

7,27

8,01

8,75

9,47

10,18

10,88

11,56

12,23

13,54

14,80

16,01

17,16

18,27

76

-

-

-

-

7,10

7,93

8,75

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

14,87

16,28

17,63

18,94

20,20

83

-

-

-

-

7,79

8,71

9,62

10,51

11,39

12,26

13,12

13,96

14,80

16,42

18,00

19,53

21,01

22,44

89

-

-

-

-

8,38

9,38

10,36

11,33

12,28

13,22

14,16

15,07

15,98

17,76

19,48

21,16

22,79

24,36

102

-

-

-

-

-

10,82

11,96

12,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

20,64

22,69

24,69

26,63

28,53

108

-

-

-

-

-

11,49

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

21,97

24,17

26,31

28,41

30,45

Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных от­клонений.

Приложение А (справочное) Таблица А4 Теоретическая масса 1 м холодно- и теплодеформированных труб из высоколегированных марок сталей при р = 7,90

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

10

0,40

0,47

-

-

-

.

-

-

-

.

.

-

-

-

-

-

12

0,50

0,59

0,67

-

-

-

-

-

-

.

-

-

-

-

-

-

16

0,70

0,84

0,97

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

20

-

1,09

1,27

1,44

1,60

-

.

-

.

.

.

-

-

-

-

-

22

-

1,22

1,42

1,62

1,80

-

-

_

.

-

-

-

-

-

-

-

25

-

1,40

1,65

1,88

2,10

2,30

2,50

-

-

-

-

-

-

-

-

-

28

-

1,59

1,87

2,14

2,40

2,64

2,87

-

-

-

-

-

-

-

-

-

30

-

-

2,02

2,32

2,60

2,87

3,12

3,36

-

-

-

-

-

-

-

-

32

-

-

2,17

2,49

2,80

3,09

3,37

3,64

3,90

4,14

4,37

4,79

-

-

-

-

36

-

-

4,47

2,84

3,20

3,54

3,87

4,19

4,49

4,79

5,07

5,59

-

-

-

.

38

-

-

2,62

3,02

3,40

3,76

4,12

4,46

4,79

5,11

5,42

5,99

-

-

-

-

40

-

-

-

3,19

3,60

3,99

4,37

4,74

5,09

5,44

5,77

6,39

-

-

-

-

42

-

-

-

3,36

3,80

4,21

4,62

5,01

5,39

5,76

6,12

6,79

-

-

-

-

45

-

-

3,15

3,63

4,10

4,55

4,99

-

-

-

-

-

-

-

-

-

48

-

-

3,37

3,89

4,39

4,89

5,37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

3,52

4,06

4,59

5,11

5,62

-

-

-

-

-

-

-

-

-

53

-

-

3,74

4,33

4,89

5,45

5,99

-

-

-

-

-

-

-

-

-

56

-

-

3,97

4,59

5,19

5,79

6,37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

57

-

-

4,04

4,68

5,29

5,90

6,49

-

-

-

-

-

-

-

-

-

60

-

-

4,27

4,94

5,59

6,24

6,87

-

-

-

-

-

-

-

-

-

76

-

-

-

-

7,93

8,75

9,56

10,35

11,14

11,91

13,41

-

-

-

-

89

-

-

-

-

8,38

9,38

10,35

11,32

12,28

13,22

14,15

15,98

-

-

-

-

Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных от­клонений.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное)

Шкала № 1 Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержа­нием углерода до 0,25%. - Отдельное издание.

Шкала № 2 Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода до 0,10%. - Отдельное издание.

Шкала № 3 Микроструктуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ,

12ХШФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР

1 Микроструктура металла труб из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ Сдаточные микроструктуры:

1 балл - микроструктура содержит от 100 до 30% ощущенного бейнига и перлита плюс феррит;

3 балл - микроструктура содержит от 30 до 20% отпущенного бейнита и перлита плюс феррит;

4-5 балл - микроструктура содержит от 20 до 15% отпущенного бейнита и перлита плюс феррит.

Браковочные микроструктуры:

6 балл - микроструктура содержит от 15 до 5% отпущенного бейнита и перлита плюс феррит;

7 балл - мифоструктурасодержит от 5 до 0% отпущенного бейнита и перлита плюс феррит;

8-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске выше Aci

2 Микроструктуры металла труб из стали 15Х1М1Ф Сдаточные микроструктуры:

1 балл - микроструктура содержит не менее 100% отпущенного бейнита;

2 балла - микроструктура содержит не менее 80% отпущенного бейнита;

3 балл - микроструктура содержит не менее 60% отпущенного бейнита;

4 балл - микроструктура содержит не менее 40% отпущенного бейнита;

5 балл - микроструктура содержит не менее 20% отпущенного бейнита.

Браковочные микроструктуры:

6 балла - феррито-перлитная микроструктура;

7-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске свыше Аси

10 балл - микроструктура содержит 100% отпущенного мартенсита с бейнитом.

3 Микроструктуры металла труб из стал 12Х2МФСР Сдаточные микроструктуры:

1 балл - микроструктура содержит от 100 до 90% отпущенного бейнита плюс феррит;

2 балл - микроструктура содержит от 90 до 70% отпущенного бейнита плюс феррит;

3 балл - микроструктура содержит от 70 до 50% отпущенного бейнита плюс феррит;

4 балл - микроструктура содержит от 50 до 30% отпущенного бейнита плюс феррит;

5 балл - микроструктура содержит от 30 до 15% отпущенного бейнита плюс феррит.

Браковочные микроструктуры:

6 балл - микроструктура содержит от 15 до 5% отпущенного бейнита плюс феррит;

7 балл - микроструктура содержит от 5 до 0% отпущенного бейнита плюс феррит;

8 балл - микроструктура перегрева при отпуске выше Ас1

Шкала №1

Полосчатость феррито-перлитной структуры для стали с содержанием углерода до 0,25% х 100


Шкала №2

Видманштеттовая структура (игольчатость феррита)

Для стали с содержанием углерода до 0,15% х 100

Шкала №2 (продолжение)

Видманштеттовая структура (игольчатость феррита)

Для стали с содержанием углерода 0,16 - 0,30% х 100

Приложение Б (обязательное)

ШКАЛА № 3. Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР.

Браковочные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ

Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф

Браковочные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф

Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР

Браковочные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Ссылочные нормативные документы


Обозначение документа, на который дана ссылка

Номер раздела, под­раздела, на который дана ссыпка

1

2

ГОСТ 9.014-78. Временная противокоррозионная защита изделий.

Общие требования.

4.6

ГОСТ 1778-70. Сталь. Металлографические методы определения не­металлических включений.

1.11; 3.24

ГОСТ 3728-78. Трубы. Методы испытания на загиб.

3.28

ГОСТ 3845-75- Трубы металлические. Метод испытания гидравличе­ским давлением.

3.19

ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

1.7

ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения ве­личины зерна.

1.11; 3.27

ГОСТ 5640-68. Сталь. Металлографический метод оценки микро­структуры листов и ленты.

3.25; 3.26

ГОСТ 6032-89. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испыта­ния на стойкость против межкристаллитной коррозии.

3.31

ГОСТ 6507-90. Микрометры. Технические условия.

3.8; 3.9

ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические условия.

3.6

ГОСТ 7565-81. Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для опреде­ления химического состава.

3.11

ГОСТ 8026-92. Линейки поверочные. Технические условия.

3.7

ГОСТ 8694-75. Трубы. Методы испытания на раздачу.

3.29

ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание.

3.30

ГОСТ 9012-59. Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.

3.14

ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при по­вышенных, комнатной и повышенных температурах.

3.15

ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.

3.13

ГОСТ 10145-81. Металлы. Метод испытания на длительную прочность.

3.16

ГОСТ 10243-75. Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

3.23

ГОСТ 10692-80. Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

4.1

ГОСТ 11358-89. Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия.

3.8

ГОСТ 12344-88. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода.

3.11

1

2

ГОСТ 12345-88. Стали легированнеы и высоколегированные. Методы определения серы.

3.11

ГОСТ 12346-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния.

3.11

ГОСТ 12347-77. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора.

3.11

ГОСТ 12348-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца.

3.11

ГОСТ 12349-83. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама.

3.11

ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома.

3.11

ГОСТ 12351-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия.

3.11

ГОСТ 12352-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля.

3.11

ГОСТ 12354-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена.

3.11

ГОСТ 12355-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди.

3.11

ГОСТ 12356-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана.

3.11

ГОСТ 12357-84. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия.

3.11

ГОСТ 12360-82. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора.

3.11

ГОСТ 12361-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия.

3.11

ГОСТ 12365-84. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония.

3.11

ГОСТ 14019-80. Металлы. Методы испытания на изгиб.

3.28

ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические, бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

3.20; 3.21

ГОСТ 18895-81. Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

3.11

ГОСТ 19040-81. Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах.

ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа.

3.11

ГОСТ 22536.1-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита.

3.11

1

2

ГОСТ 22536.2-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы.

3.11

ГОСТ 22536.3-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора.

3.11

ГОСТ 22536.4-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния.

3.11

ГОСТ 22536.5-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца.

3.11

ГОСТ 22536.7-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома.

3.11

ГОСТ 22536.8-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди.

3.11

ГОСТ 22536.9-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля.

3.11

ГОСТ 22536.10-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия.

3.11

ГОСТ 22536.11-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана.

3.11

ГОСТ 22536.12-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия.

3.11

ГОСТ 24851-81. Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды.

3.9; 3.10

ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

3.9; 3.10

ГОСТ 27809-95. Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа.

3.11

ОСТ 108.885.01-96. Трубы для энергетического оборудования. Meтоды ультразвукового контроля.

3.20

ОСТ 108.901.102-78. Контроль длительной прочности. Котлы, турбины и трубопроводы. Определение жаропрочности металла.

3.16

ОСТ 14-82-82. Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии и ведомственный контроль качества про­дукции. Трубы стальные бесшовные катаные Дефекты поверхно­сти. Термины и определения.

3.18

ОСТ 14-3-123-83 Система показателей качества продукции. Трубы стальные, чугунные напорные и из сплавов.. Номенклатура показа­телей

3.7

ТУ 14-1-1045-74. Заготовка трубная из высоколегированной теплоустойчивой коррозионностойкой марки 08Х16Н9М2

1.4

ТУ 14-1-1529-93. Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб.

1.4

ТУ 14-1-1787-76. Заготовка трубная кованая для котельных труб повышенного качества

1.4

ТУ 14-1-2560-78. Заготовка трубная кованая для котельных труб.

1.4

ТУ 14-1-4607-89. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш) диаметром более 180мм.

1.4

1

2

ТУ 14-1-4616-89. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш) диаметром 80-180 мм

1.4

ТУ 14-1-5185-93. Заготовка трубная из стали 20-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб.

1.4

ТУ 14-1-5271-94. Заготовка трубная из стали марки 12Х1МФ-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб.

1.4

ТУ 14-1-5319-96. Заготовка непрерывнолитая для котельных труб.

1.4

ТУ 14-131-871-92. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59) и 10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш (ДИ59-Ш).

1.4

ТУ 14-134-319-93. Заготовка трубная нз коррознонностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш).

1.4

ТУ 2-034-02241.97-011.97. Щупы. Модели 82003, 82103, 82203, 83203

3.7


Пояснительная записка

к техническим условиям ТУ 14-3Р-55-2001

«Трубы стальные бесшовные для паровых котлов

и трубопроводов»

1. В настоящее время трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов изготавливаются отечественными трубными завода­ми но многочисленным ТУ, разработанными для условий централизован­ной поставки труб с ориентацией на ограниченные технические возмож­ности трубных заводов бывшего СССР. Применяемая нормативная база на территории РФ по данному виду продукции была разработана более 20 лет назад и отражает как уровень технического состояния процессов, так и качество продукции, удовлетворяющее требования потребителей на тот период. Кроме того, действующие ТУ не отражают последние достижения научного и технического прогресса и законодательных актов РФ по фор­мированию современных требований по обеспечению гарантированной надежности и безопасности.

2. Технические условия разработаны с целью введения более повы­шенных требований к качеству поверхности труб, сплошности металла, дефектоскопическому неразрушающему контролю дефектности труб, расширения сортамента марок сталей с повышенными эксплуатационны­ми параметрами по надежности и долговечности. Обобщен многолетний опыт производства труб и их эксплуатации на различных предприятиях. Учтены результаты теоретических и экспериментальных исследований, проведенных за последние годы в различных научных организациях стра­ны. Технические условия по комплексу показателей превышают качество и надежность груб, изготавливаемых по существующим техническим ус­ловиям: ту 14-3-460, ТУ 14-3-796, ТУ 14-3-917 и др.

3. ТУ «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопро­водов» согласованы с изготовителями и потребителями этой продукции.

4. Источники информации:

ТУ 14-3-460-75 «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов»,

ТУ 14- 3-796-79 «Трубы бесшовные холоднодеформирован-ные для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой марки стали;

ТУ 14-3-917-80 «Трубы холоднодеформированные из корро­зионностойкой стали марок 12Х13И2АС2М2 СДИ 5СГ) и 10Х13П2БС2Н2Д2(ДИ59);«Правила устройства и безопасной эксплуатации паро­вых н водогрейных котлов»;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации трубо­проводов пара и горячей воды»


Уверенность в качестве каждой трубы
Сертификат качества ISO9001:2015

Подпишитесь на рассылку наличия на почту